滑らかな表面はステンレス製品の重要な特徴であり、適切な機能を維持するために非常に重要です。したがって、ステンレス製品の研磨工程は非常に重要です。ステンレス製品の研磨工程は、製造工程により「研削」と「研磨」の2段階に分けられます。
研削
ステンレス鋼の溶接部を研磨する主な目的は、溶接スポットを除去し、表面粗さを R10μm にし、研磨の準備をすることです。
研削には通常次のものが含まれます。
3 つのステップ: 荒研削、中仕上げ研削、仕上げ研削
3 つのサーフェス: 2 つの側面と 1 つのエッジ
研磨機9台
27 の調整メカニズム
詳細な手順は次のとおりです。
前工程から研磨工程に移されたワークを目視検査し、溶接漏れ、溶接の溶け込み、不均一な溶接深さ、接合部からの過度のずれ、局部的な凹み、接合部の位置ずれ、深い傷、へこみ、ひどい変形など、この工程では修正できない欠陥がないかを確認します。これらの欠陥が存在する場合は、前のステップに戻って修復してください。存在しない場合は、現在の研磨ステップに進みます。
荒研削: 600# 研磨ベルトを使用してワークピースの 3 面を前後に研削します。このステップは、前のステップで発生した溶接箇所やへこみを除去し、予備的に角を丸くし、水平面と垂直面の両方に大きな傷やへこみを実質的に残さないようにすることを目的としています。この工程を経ると、ワークの表面粗さはR0.8mmに達するはずです。研磨中はベルトサンダーの角度やワークへの圧力に注意してください。一般的には、表面を研磨した直線が適切です。
中仕上げ研削: 800# 研磨ベルトを使用し、上記と同じ前後研削方法でワークピースの 3 面を研削します。--これは主に、前のステップで残った継ぎ目を修正し、粗い研削によって残った跡をさらに修正します。前のステップで残ったマークは、ワークピースの表面に傷がなくなり、全体的に明るくなるまで繰り返し研磨する必要があります。-表面粗さはR0.4mm程度にしてください。 (これらの欠陥は後続のステップでは修復できないため、このステップで新たな傷やへこみを作らないように注意してください。)
精密研磨: 前のステップで生じた細い線を修正するために、主に 1000# 研磨ベルトを使用します。研磨方法は上記と同様です。このステップの目的は、ワークピースの研削部分と研削されていない部分の間の継ぎ目を実質的になくし、ワークピースの表面をさらに研磨することです。完成したワークピースは、表面粗さが R0.1mm のほぼ鏡面仕上げになっている必要があります。-
ベルトの交換について：一般的に600#ベルトは6-8 1500mmの長さのワークを研磨でき、800#ベルトは4～6本のワークを研磨でき、1000#ベルトは1～2本のワークを研磨できます。具体的な状況は溶接条件、研磨圧力、研削方法によって大きく異なります。また、均一な研削を実現するために、ベルトを交換するときは、ベルトがスポンジホイール上でスムーズに回転することを確認してください。
研磨
研磨の主な目的は、あらかじめ研磨したステンレス鋼を鏡面仕上げにすることです。このプロセスには通常、次のものが含まれます。
2 つのステップ: ワックスがけと研磨
2 つのモーター、2 つの羊毛ホイール、大きな青いワックス、および布
具体的な手順は次のとおりです。
前のステップからこのプロセスに入った溶接部品を目視検査し、1000#まで研磨されていない欠陥、すべての溶接部の研磨が不完全、研磨が粗い痕跡、保護膜の重大な損傷、過度の研磨、過度に大きいコーナーR、両端のひどい研磨、不均一な研磨、不均一な深さを確認します。これらの欠陥は研磨段階では修正できないため、再研磨または修理が必要になります。- （この工程では研磨による凹みやえぐれ、大きな傷などは修復できませんが、1000#研磨などの極細の線は修復可能ですが、手間がかかります。）
鏡面仕上げ
高速モーターを使用して羊毛ホイール（市販）を駆動し、前の研磨方法と同様に、鏡面仕上げに大量のワックスを塗布します。このプロセスは主に、さらなる研削ではなく、前の研磨ステップの後にワークピースを鏡面仕上げすることを目的としています。-この際、研磨ワックスをワークの表面被膜にこすりつけたり、傷をつけたりしないように注意してください。
研磨
この工程は鏡面研磨の最終工程です。鏡面仕上げ後、きれいな綿ホイールを使用してワークの表面をこすり、これまでのすべての手順を終えてきれいに磨きます。このプロセスの目標は、ワークピースの表面にある目に見える溶接マークを除去し、ワックスがけと研磨が施されたワークピースを 8k の明るさまで磨き、8k の鏡のような反射率を達成することです。-磨いた部分と磨いていない部分の区別がほとんどなく、完全な鏡面仕上げを実現します。
